Flexweld®
Widerstandselementschweißen
Marktanforderungen
Marktanforderungen
- Multimaterialmix
- Karosserien mit erhöhtem Anteil an Aluminiumkomponenten (z. B. Al‑druckguss)
- Nutzung vorhandener Schweißtechnik für variierende Fügeaufgaben
- Korrosionsbeständigkeit
- Keine Zusatzqualifikation des Personals
- Kosteneffiziente Fertigungsprozesse
- Gewichtseinsparungen
- Werkstoffflexibilität
- Großserientauglichkeit
- Hohe Varianz von Blechdicken
- Reduktion der Kosten je Fügepunkt
- Nutzung bestehender Qualitätskennwerte
Technische Vorteile von Flexweld®
- Fügen von höchstfesten Stählen
- Hybride Werkstoffkombinationen
- Einsatz unterschiedlicher Elementoberflächen
- Hohe Werkstoff- und Blechdickenflexibilität
- Kann in bestehende Schweiß- und Montagelinien integriert werden
- Erfordert nur eine geringe Zusatzqualifikation des Fertigungspersonals
- Sehr gute Verbindungsperformance
- Realisierung schmaler Flansche
Kaufmännische Vorteile von Flexweld®
- Investitionskosteneinsparungen durch Verwendung vorhandenen Fertigungstechnik
- Generiert erhebliche Gewichtseinsparungen
- Geringer Aufwand an zusätzlichen Schulungen und Qualifikation des Personals
- Großserientauglichkeit durch erprobtes ganzheitliches System
- Geringerer Aufwand beim Kunden durch Element und System aus einer Hand „One Face to Customer“
Flexweld®
Widerstandselementschweißen
des Gesamtgewichts eines
Pkws entfallen auf die Karosserie
Die deutliche Gewichtsenkung zählt zu den größten Stärken des Fügeverfahrens von Flexweld®. Dies ist also ein Schlüsselelement, um die Kfz-Produktion in Rich- tung Leichtbau zu optimieren.
Flexweld®
Der Vorgang des Fügeverfahrens im Detail
Flexweld® Elemente werden selbststanzend in das Aluminiumblech eingebracht und dort unverlierbar verankert. Anschließend wird dieses Blech mit den Stahlbauteilen mit konventionellen Widerstandspunktschweißzangen verschweißt und zusätzlich verklebt.
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